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　　2018年11月11日，在“大型油气田及煤层气开发”国家科技重大专项支持下，长庆油田自主研发的低温全可溶桥塞第一口现场试验井，成功完成25段桥塞分段多簇体积压裂现场试验，桥塞一次坐封成功率100%。此次现场试验的成功，打破了国外全可溶桥塞的技术和价格壁垒，同等条件下降低工具成本30%以上，为我国油田公司降本增效提供了技术支持。
　　近几年，全可溶桥塞作为快钻桥塞升级换代的体积压裂关键工具，因其具有压后自主溶解、井筒处理简单等特点，备受各油田、油田服务企业的关注，但受制于可溶材料和长庆井筒条件，国内低温可溶桥塞始终未获规模应用，主要仍以进口为主。
　　因此，为解决全可溶桥塞与长庆井筒条件适应性的难题，降低桥塞压裂工艺整体应用成本，长庆油田油气工艺研究院在自主研发快钻桥塞和可溶材料的基础上，开展了低温全可溶桥塞结构优化、材料研发和室内评价实验，通过多批次重复性实验验证，成功研制了适用长庆井筒条件的低温全可溶桥塞。
　　随后，在相关各方的大力协助下，长庆油田油气工艺研究院成功完成了试验井储层的改造。通过现场试验，自主研发的低温全可溶桥塞整体性能与引进桥塞相当，获得应用方和施工方一致认可。此次现场试验的成功，为国产化全可溶桥塞压裂技术在长庆油田的推广应用和降本增效奠定了基础。